Контроль качества in Metal Fabrication: Процессes, Tools & Осмотр Руководство

At BravoFabsКонтроль качества — это не просто контрольный список в конце процесса, он встроен в каждый этап обработки на ЧПУ и изготовления листового металла. Наше производство в Дунгуане имеет сертификат сертификат сертификат сертификат ISO 9001:2015 и обслуживает промышленных клиентов в Германии, США и Европе, требующих соблюдения допусков до ±0,005 мм.

В этой статье мы подробно разберём процессы QC, которые используем ежедневно — от проверки поступающих материалов до финальных отчётов о размерах — с конкретными инструментами, стандартами и документацией, которую предоставляем каждому клиенту.

1. Входной контроль материала

Каждая партия сырья — будь то алюминий 6061-T6, 304 Нержавеющая сталь, or Grade 5 titanium титан Grade 5 — сопровождается сертификатом завода-изготовителя (MTC)

• . Наша команда сверяет сертификат с фактическим материалом: марка, номер плавки, толщина и состояние поверхности.
• Испытание на твёрдость (по Роквеллу / Бринеллю) на случайных образцах из каждой партии
• Проверка химического состава с помощью портативного рентгенофлуоресцентного анализатора для титана и высоколегированных сталей

Проверка размеров заготовки: толщина, плоскостность и состояние кромки перед резкой

2. Контроль первой детали (FAI)

2. Проверка первого изделия (FAI) технический чертеж или 3D-модельтехническим чертежом или 3D-моделью . Мы составляем Отчёт о проверке первого изделия (FAIR)

Our FAI workflow follows a structured process:

• Setup verification: Confirm tooling, fixturing, and program match the Производство plan
• First-piece machining: Run one complete part through all operations
• CMM dimensional check: Measure every callout dimension against the drawing or 3D model
• FAIR documentation: Record all measurements in the Осмотр report, flag any out-of-tolerance features
• Client approval (if required): Отправить FAIR for sign-off before full Производство begins

1. Наш процесс FAI: Координатно-измерительная машина (CMM) координатно-измерительной машины (КИМ)
2. напрямую из STEP-файла клиента
3. Измерение всех критических размеров — обычно от 10 до 50 характеристик на деталь
4. Сравнение результатов с допусками на чертеже; отметка любых размеров, приближающихся к границе допуска
5. Корректировка смещений инструмента или положения оснастки при необходимости; повторный запуск до прохождения всех точек

Подписание FAIR, прикрепление данных измерений и отправка клиенту для утверждения перед массовым производством

3. Межоперационный контроль (IPQC)

3. Контроль качества в процессе производства (IPQC) Качество не ждёт до конца. Наши операторы выполняют промежуточные проверки

• через определённые интервалы: Критические размеры:
• Обработка поверхности: Шероховатость поверхности:
• визуальный осмотр и измерение профилометром (значения Ra) для поверхностей, указанных на чертеже GO/NO-GO gauge check on every threaded feature; thread plug gauge to the specified class (6H, 2B, etc.)
• проверка калибрами GO/NO-GO для каждой резьбы; калибр-пробка до указанного класса (6H, 2B и т. д.) Возможности процесса (Cpk):

отслеживаются для повторных заказов — мы стремимся к Cpk ≥ 1,33 для всех критических характеристик

4. Контроль качества сварки

4. Контроль качества сварки Для сварных конструкций наши сертифицированные сварщики Сварка Procedure Specifications (WPS)Технологическим картам сварки (WPS)

• . Проверка включает: Визуальный осмотр
• каждого сварочного шва: пористость, подрезы, трещины, непровары Капиллярный контроль (PT)
• для декоративных и конструктивных швов из алюминия и нержавеющей стали Проверка размера шва
• с помощью калибров для сварных швов по чертежу Проверка оснастки:

после сварки сборка возвращается на оснастку для проверки отсутствия деформации

5. Финальная проверка и документация Перед отгрузкой каждая деталь проходитфинальную проверку . Результатом является отчёт о проверке размеров

, который мы отправляем клиенту вместе с номером отслеживания.

• Что входит в отчёт:
• Номер детали, номер заказа, количество в партии
• Размеры по чертежу vs. измеренные значения (обычно 5–15 ключевых размеров на деталь или 100% для деталей с жёсткими допусками)
• Показатели шероховатости (если указаны)
• Результаты проверки резьбы
• Сертификаты на материалы and process certifications (Термообработка, plating, анодирование)

Сертификаты на материалы и процессы (термообработка, гальваника, анодирование) Мы используем КИМ Mitutoyo для сложной геометрии, штангенциркули и микрометры Mitutoyo (калибруются ежеквартально по стандартам NIST) для ручных измерений и профилометр TESA-Rugosurf

для шероховатости.

6. Брак и корректирующие действия

1. Если деталь не соответствует спецификации — это случается, и важно, как вы реагируете: the non-conforming part is immediately isolated and tagged with the defect description
2. бракованная деталь немедленно изолируется и маркируется описанием дефекта operator error? tool wear? fixture shift? material defect? We trace back through the job record
3. ошибка оператора? износ инструмента? смещение оснастки? дефект материала? Мы анализируем записи по заказу Корректирующие действия:
4. устранение причины, повторная проверка партии и документирование изменений if the defect affects shipped parts or delivery timeline, we notify the client within 24 hours — no surprises

Качественное оборудование, которое мы используем ежедневно