金属加工における品質管理：工程、ツール、基準

当社では BravoFabs、品質管理は最後に実施するチェックリストではなく、CNCの機械加工と板金加工のあらゆる段階に組み込まれています。当社の東莞工場は 、品質管理は最終段階で行うチェックリストではなく、CNC加工と板金加工の全工程に組み込まれています。当社の東莞工場は 認証を取得しており、ドイツ、米国、欧州の産業顧客にサービスを提供しています。これらの顧客は、 ±0.005 mm.

この記事では、当社が毎日使用している実際のQCプロセス（受入材料検査から最終寸法レポートまで）について、各顧客に提供する具体的なツール、規格、文書とともに説明します。

1. 受入材料検査

すべての原材料ロット（ 6061-T6アルミニウム, 304ステンレス鋼、または グレード5チタン ）には、 ミル試験証明書（MTC） サプライヤーから入手します。当社のチームは、証明書と材料自体（グレード、ヒート番号、厚さ、表面状態）を相互確認します。

• バッチごとのランダムサンプルに対する硬度試験（ロックウェル/ブリネル）
• ハンドヘルドXRF分析装置によるチタンおよび高合金鋼の化学成分確認
• 切断前の原材料の寸法チェック：厚さ、平坦度、エッジ状態

バッチがいずれかのチェックに不合格となった場合、ロット全体を隔離して返品します。「後で修正する」ということはありません。不良材料は機械現場に届けられません。

2. 初回品検査（FAI）

本生産を開始する前に、各段取りから最初に加工された部品について、 技術図面または3Dモデルに照らして完全な寸法検査を実施します。航空宇宙または医療機器の顧客から要求がある場合は、 初回品検査報告書（FAIR） をAS9102形式で作成します。

当社のFAIワークフローは、以下の構造化されたプロセスに従います。

• セットアップ確認: ツーリング、治具、プログラムが生産計画と一致していることを確認します。
• 初品加工: すべての工程を通して1つの完全な部品を加工します。
• CMM寸法チェック: 図面または3Dモデルに対して、すべての指示寸法を測定します。
• FAIR文書化: すべての測定値を検査レポートに記録し、公差外の特徴にフラグを立てます。
• 顧客承認（必要な場合）: 本生産開始前に、FAIRを提出して承認を得ます。

1. 顧客のSTEPファイルから直接 三次元測定機（CMM） をプログラムします。
2. すべての重要な寸法を測定します。通常、部品あたり10～50の特性を測定します。
3. 結果を図面公差と比較し、公差帯に近づいている寸法にフラグを立てます。
4. 必要に応じて工具オフセットや治具位置を調整し、すべてのポイントが合格するまで再実行します。
5. FAIRに署名し、測定データを添付して、量産前に承認を得るために顧客に送付します。

正式なFAIRを要求しない顧客に対しても、初品をCMMで測定し、結果を社内のジョブファイルに記録します。このデータは、最終検査報告書に必ず含まれます。

3. 工程内検査（IPQC）

品質は最後まで待ちません。当社の機械オペレーターは、生産中に定義された間隔で 工程内チェック を実施します：

• 重要な寸法： バッチサイズに応じて、CMMまたは校正済みマイクロメータ/ノギスで5～10個ごとにチェック
• 表面粗さ： 図面に指定された表面の目視検査とプロフィロメータ測定（Ra値）
• ねじ品質: すべてのねじ部品に対するGO/NO-GOゲージ検査；指定等級（6H、2Bなど）のねじプラグゲージ
• 工程能力（Cpk）: リピート注文に対して追跡 — すべての重要特性でCpk ≧ 1.33を目標

寸法がずれ始めた場合、オペレーターは運転を停止し、調整し、再確認してから続行します。30分の機械時間を失っても、不良品100個を出荷するよりはましです。

4. 溶接品質管理

板金加工品や溶接組立品については、当社の 認定溶接士 が文書化された 溶接施工要領書（WPS）に従います。検査範囲:

• 目視検査 すべての溶接ビードの：気孔、アンダーカット、割れ、融合不良
• 浸透探傷試験（PT） アルミニウムおよびステンレス鋼の外観溶接および構造溶接に対して
• 溶接サイズの確認 すみ肉ゲージを使用し、図面指示と照合
• 治具チェック： 溶接後、組立品を治具に戻して変形がないことを確認

5. 最終検査と文書化

出荷前に、すべての部品は 最終検査を受けます。その成果物として 寸法検査報告書 を作成し、出荷追跡番号とともにお客様に送付します。

レポートの内容：

• 部品番号、発注番号、ロット数量
• 図面指定寸法と実測値（通常、部品あたり5～15の主要寸法、または厳しい公差部品の場合は100％）
• 表面粗さ測定値（指定がある場合）
• ねじゲージ結果
• 外観検査記録（バリ、傷、コーティングの均一性）
• 材料証明書および工程認証（熱処理、めっき、陽極酸化処理）

当社では、複雑な形状には ミツトヨCMM を、手動測定には ミツトヨ製ノギスとマイクロメータ （NISTトレーサブル標準に基づき四半期ごとに校正）を、表面粗さには TESA-Rugosurf プロフィロメータ を使用しています。

6. 不適合及び是正処置

部品が仕様を満たさない場合、それは起こり得ることであり、重要なのはその対処方法です。

1. 隔離： 不適合部品は直ちに隔離され、欠陥の説明が記載されたタグが付けられます。
2. 根本原因： 作業者エラー？工具摩耗？治具のずれ？材料欠陥？作業記録をさかのぼって調査します。
3. 是正処置： 根本原因を修正し、影響を受けたバッチを再検査し、変更内容を文書化します。
4. 顧客連絡： 欠陥が出荷済み部品や納期に影響する場合、24時間以内に顧客に通知します。驚かせることはありません。

日常的に使用する品質設備