Qualitätskontrolle in der Metallverarbeitung: Verfahrenes, Tools & Inspektion Guide

At BravoFabs, Qualitätskontrolle ist keine Checkliste, die wir am Ende abarbeiten – sie ist in jede Phase der CNC-Bearbeitung und Blechfertigung integriert. Unsere Einrichtung in Dongguan hält die ISO 9001:2015 Zertifizierung und bedient Industriekunden in Deutschland, den USA und Europa, die Toleranzen bis zu ±0,005 mm.

Dieser Artikel führt durch die tatsächlichen QC-Prozesse, die wir täglich anwenden – von der Eingangsprüfung des Materials bis zum endgültigen Maßbericht – mit den spezifischen Werkzeugen, Standards und Dokumentationen, die wir jedem Kunden zur Verfügung stellen.

1. Wareneingangsprüfung

Jede Charge Rohmaterial – ob 6061-T6 Aluminium, 304 Edelstahl, or Titan Grad 5 – kommt mit einem Werksprüfzeugnis (MTC) vom Lieferanten. Unser Team vergleicht das Zertifikat mit dem Material selbst: Güte, Chargennummer, Dicke und Oberflächenbeschaffenheit.

• Härteprüfung (Rockwell / Brinell) an Stichproben pro Charge
• Überprüfung der chemischen Zusammensetzung mit einem tragbaren RFA-Analysator für Titan und hochlegierte Stähle
• Maßliche Prüfung des Rohmaterials: Dicke, Ebenheit und Kantenzustand vor dem Schneiden

Fällt eine Charge bei einer Prüfung durch, wird die gesamte Partie unter Quarantäne gestellt und zurückgeschickt. Wir "reparieren es nicht später" – schlechtes Material gelangt nie in die Fertigungshalle.

2. Erstmusterprüfung (FAI)

Bevor die Serienfertigung beginnt, wird das erste gefertigte Teil jedes Aufbaus einer vollständigen Maßkontrolle anhand der technischen Zeichnung oder des 3D-Modellsunterzogen. Wir erstellen einen Erstmusterprüfbericht (FAIR) nach AS9102-Format, wenn dies von Luftfahrt- oder Medizinkunden gefordert wird.

Our FAI workflow follows a structured process:

• Setup verification: Confirm tooling, fixturing, and program match the Produktion plan
• First-piece machining: Run one complete part through all operations
• CMM dimensional check: Measure every callout dimension against the drawing or 3D model
• FAIR documentation: Record all measurements in the Inspektion report, flag any out-of-tolerance features
• Client approval (if required): Absenden FAIR for sign-off before full Produktion begins

1. Programmierung des Koordinatenmessmaschine (CMM) direkt aus der STEP-Datei des Kunden
2. Messen aller kritischen Maße – typischerweise 10 bis 50 Merkmale pro Teil
3. Vergleich der Ergebnisse mit den Zeichnungstoleranzen; Kennzeichnung aller Maße, die sich der Toleranzbandgrenze nähern
4. Bei Bedarf Anpassung der Werkzeugversätze oder der Spannposition; Wiederholung bis alle Punkte bestehen
5. Freigabe des FAIR, Anhängen der Messdaten und Versand zur Kundenfreigabe vor der Serienfertigung

Für Kunden, die keinen formellen FAIR benötigen, führen wir das erste Teil dennoch durch das CMM und erfassen die Ergebnisse in unserer internen Auftragsakte. Diese Daten sehen Sie unabhängig davon im endgültigen Prüfbericht.

3. Prozessbegleitende Prüfung (IPQC)

Qualität wartet nicht bis zum Ende. Unsere Maschinenbediener führen Zwischenprüfungen in definierten Intervallen während der Produktion durch:

• Kritische Maße: alle 5–10 Teile am CMM oder mit kalibrierten Mikrometern/Messschiebern geprüft, abhängig von der Losgröße
• Oberflächengüte: visuelle Prüfung plus Profilometer-Messung (Ra-Werte) für in der Zeichnung spezifizierte Oberflächen
• Gewindequalität: GO/NO-GO-Lehrenprüfung an jedem Gewindeelement; Gewindelehrdorn zur spezifizierten Klasse (6H, 2B, etc.)
• Prozessfähigkeit (Cpk): für Wiederholungsaufträge verfolgt – wir streben für alle kritischen Merkmale einen Cpk ≥ 1,33 an

Beginnt ein Maß zu wandern, stoppt der Bediener den Lauf, passt an und verifiziert neu, bevor es weitergeht. Wir verlieren lieber 30 Minuten Maschinenzeit als 100 schlechte Teile zu verSendenen.

4. Schweißnahtqualitätskontrolle

Für Blechkonstruktionen und Schweißbaugruppen folgen unsere zertifizierten Schweißer dokumentierten Schweißanweisungen (WPS). Die Prüfung umfasst:

• Visuelle Prüfung jeder Schweißnaht: Porosität, Unterbrand, Risse, unvollständige Verschmelzung
• Eindringprüfung (PT) an sichtbaren und tragenden Schweißnähten bei Aluminium und Edelstahl
• Überprüfung der Nahtgröße mit Kehlnahtlehren entsprechend den Zeichnungsangaben
• Vorrichtungsprüfung: nach dem Schweißen kommt die Baugruppe zurück auf die Vorrichtung, um Verzug auszuschließen

5. Endprüfung & Dokumentation

Bevor eine Sendenung unsere Einrichtung verlässt, durchläuft jedes Teil eine Endprüfung. Das Ergebnis ist ein maßlicher Prüfbericht , den wir dem Kunden zusammen mit der Sendenungsverfolgungsnummer zuSendenen.

Was im Bericht enthalten ist:

• Teilenummer, Auftragsnummer, Chargenmenge
• Zeichnungsmaße vs. gemessene Werte (typischerweise 5–15 Schlüsselmaße pro Teil, oder 100% für Teile mit engen Toleranzen)
• Oberflächenrauheitswerte (falls spezifiziert)
• Ergebnisse der Gewindelehrenprüfung
• Vermerke zur visuellen Prüfung (Grat, Kratzer, Beschichtungsgleichmäßigkeit)
• Materialzertifikate and process certifications (Wärmebehandlung, plating, Anodisieren)

Wir verwenden ein Mitutoyo KMM für komplexe Geometrien, Mitutoyo Messschieber und Mikrometer (vierteljährlich nach NIST-rückführbaren Standards kalibriert) für manuelle Messungen und ein TESA-Rugosurf Profilometer für die Oberflächenrauheit.

6. Nichtkonformität & Korrekturmaßnahme

Wenn ein Teil den Spezifikationen nicht entspricht – das kommt vor, und entscheidend ist der Umgang damit:

1. Quarantäne: das nichtkonforme Teil wird sofort isoliert und mit einer Fehlerbeschreibung gekennzeichnet
2. Ursachenanalyse: Bedienfehler? Werkzeugverschleiß? Vorrichtungsversatz? Materialfehler? Wir verfolgen es im Auftragsverlauf zurück
3. Korrekturmaßnahme: Behebung der Grundursache, Nachprüfung der betroffenen Charge und Dokumentation der Änderungen
4. Kundenkommunikation: betrifft der Fehler verSendenete Teile oder den Lieferzeitplan, benachrichtigen wir den Kunden innerhalb von 24 Stunden – keine Überraschungen

Qualitätsgeräte, die wir täglich verwenden